উচ্চ ছাঁচের তাপমাত্রার ফলে পণ্যের পৃষ্ঠের স্থানান্তর আরও ভাল হয়, বিশেষ করে ছাঁচের পৃষ্ঠের প্যাটার্ন সহ পণ্যগুলির জন্য, যেখানে ছাঁচের তাপমাত্রা যথাযথভাবে বৃদ্ধি করা উচিত।
ছাঁচের তাপমাত্রা
চিত্র 2-10 এর সময় ছাঁচের তাপমাত্রা বন্টন দেখায়ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ. পণ্যের গুণমান নিশ্চিত করতে, ছাঁচের জন্য একটি সর্বোত্তম তাপমাত্রা সেটিং রয়েছে। উদাহরণ স্বরূপ, যখন ABS বক্স-আকৃতির পণ্যগুলি উচ্চ উপস্থিতির প্রয়োজনীয়তার সাথে তৈরি করা হয়, তখন ছাঁচের গহ্বরে পণ্যটির বাইরের পৃষ্ঠের দিকের (স্থির ছাঁচের প্লেট সাইড) তাপমাত্রা 50-65 ডিগ্রিতে সেট করা যেতে পারে, যখন ভিতরের পৃষ্ঠের দিকের তাপমাত্রা (মুভিং মোল্ড প্লেট সাইড) বাইরের পৃষ্ঠের তুলনায় প্রায় 10 ডিগ্রি কম সেট করা যেতে পারে। এই তাপমাত্রায়, ফলস্বরূপ পণ্য পৃষ্ঠের কোন সঙ্কুচিত চিহ্ন এবং একটি ভাল চেহারা আছে। অধিকন্তু, একটি উচ্চ ছাঁচের তাপমাত্রার ফলে পণ্যের পৃষ্ঠের স্থানান্তর আরও ভাল হয়, বিশেষ করে যখন পণ্যগুলিকে প্যাটার্ন সহ ঢালাই করা হয়; এই ধরনের ক্ষেত্রে, ছাঁচের তাপমাত্রা যথাযথভাবে বৃদ্ধি করা উচিত।
চিত্র 2-10 ছাঁচের ভিতরে বিভিন্ন স্থানে তাপমাত্রা-সময়ের বক্ররেখা
(একটি-ছাঁচ গহ্বর পৃষ্ঠ; b-কুলিং পাইপের প্রাচীর; c-কুলিং পাইপ আউটলেট; d-কুলিং পাইপ ইনলেট)
স্ফটিক প্লাস্টিকের জন্য, স্ফটিককরণ হার শীতল হার দ্বারা নিয়ন্ত্রিত হয়। ধীরগতির শীতলতার কারণে ছাঁচের তাপমাত্রা বৃদ্ধি, স্ফটিকতা বৃদ্ধি করতে পারে, যা সমাপ্ত পণ্যের মাত্রিক নির্ভুলতা এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে উন্নত করার জন্য উপকারী। ক্রিস্টালাইন প্লাস্টিক যেমন নাইলন, পলিঅক্সিমিথিলিন এবং পিবিটি এই কারণে উচ্চ ছাঁচের তাপমাত্রা প্রয়োজন।
ইনজেকশন গতি
ইনজেকশনের গতি বলতে বোঝায় যে গতিতে স্ক্রু অগ্রসর হয় এবং গলিত প্লাস্টিক দিয়ে ছাঁচের গহ্বর পূরণ করে। এটি সাধারণত প্রতি ইউনিট সময় (g/s) বা স্ক্রু গতি (m/s) হিসাবে ইনজেকশন ভর হিসাবে প্রকাশ করা হয়। ইনজেকশনের গতি, ইনজেকশন চাপ সহ, ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের গুরুত্বপূর্ণ শর্তগুলির মধ্যে একটি। বিভিন্ন ইনজেকশন গতি বিভিন্ন প্রভাব তৈরি করতে পারে। চিত্র 2-11 কম-গতি এবং উচ্চ-গতির ছাঁচ পূরণের সময় উপাদান প্রবাহ দেখায়।
কম-গতির ইনজেকশনের সময়, গলিত প্রবাহের হার ধীর, এবং গলে যাওয়া ধীরে ধীরে গেট থেকে গহ্বরের সুদূর প্রান্তের দিকে প্রবাহিত হয়। গলিত অগ্রভাগের প্রান্তটি গোলাকার। গহ্বরে প্রবেশ করা গলে প্রথমে শীতল হয় এবং এর প্রবাহের গতি কমে যায়। গহ্বরের প্রাচীরের কাছের অংশটি একটি পাতলা, অত্যন্ত স্থিতিস্থাপক শেলে ঠাণ্ডা হয়, যখন গহ্বরের প্রাচীর থেকে দূরে থাকা অংশটি একটি সান্দ্র উত্তপ্ত প্রবাহ থাকে এবং গলে যাওয়ার অগ্রভাগটি গোলাকার থাকে। সম্পূর্ণরূপে গহ্বর ভরাট করার পরে, ঠান্ডা শেলের পুরুত্ব বৃদ্ধি পায় এবং এটি শক্ত হয়ে যায়। এই ধীর ভরাট প্রক্রিয়া, গহ্বরে প্রবেশ করতে দীর্ঘ সময় লাগে এবং ধীর শীতল হওয়ার কারণে, সান্দ্রতা এবং প্রবাহ প্রতিরোধ ক্ষমতা বাড়ায়, উচ্চ ইনজেকশন চাপের প্রয়োজন হয়।
ইনজেকশন ভলিউম
ইনজেকশন ভলিউম প্রধান রানার এবং শাখা রানার সহ পণ্যের মোট ভর (g) বোঝায়। তাত্ত্বিকভাবে, ছাঁচনির্মাণ সম্ভব যদি এই মানটি ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের সর্বোচ্চ ইনজেকশন ভলিউমের (g) থেকে কম হয়। যাইহোক, সাধারণত, ইনজেকশন ভলিউম ইনজেকশন মোল্ডিং মেশিনের রেট করা ইনজেকশন ভলিউমের 85% এর কম হওয়া উচিত। প্রকৃত ইনজেকশন ভলিউম খুব ছোট হলে, ব্যারেলে অত্যধিক বসবাসের সময়ের কারণে প্লাস্টিকটি তাপীয় পচনের মধ্য দিয়ে যাবে। এটি এড়াতে, প্রকৃত ইনজেকশন ভলিউম ইনজেকশন মোল্ডিং মেশিনের রেট করা ইনজেকশন ভলিউমের কমপক্ষে 30% হওয়া উচিত। অতএব, ইনজেকশন ভলিউম সাধারণত ইনজেকশন মোল্ডিং মেশিনের রেট করা ইনজেকশন ভলিউমের 30% এবং 85% এর মধ্যে সেরা সেট করা হয়।
স্ক্রু ইজেকশন অবস্থান
ইনজেকশন অবস্থান ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ পরামিতি এক. এটি সাধারণত প্লাস্টিকের অংশ এবং স্প্রু (অবশিষ্ট) এর মোট ওজন দ্বারা নির্ধারিত হয়। কখনও কখনও, ব্যাকফিল পর্যায়ে ইনজেকশনের অবস্থান যৌক্তিকভাবে ব্যবহৃত প্লাস্টিকের ধরন, ছাঁচের গঠন এবং পণ্যের গুণমানের উপর ভিত্তি করে সেট করা প্রয়োজন।
বেশিরভাগ প্লাস্টিক পণ্য তিন- পর্যায় বা উচ্চতর ইনজেকশন পদ্ধতি ব্যবহার করে ইনজেকশন মোল্ড করা হয়। কন্ট্রোলার ইনজেকশন পদ্ধতির মূল পয়েন্টগুলির মধ্যে রয়েছে বিভিন্ন ইনজেকশন স্টার্ট পজিশন সেট করা, স্ক্রু স্যুইচিং পজিশন, চাপের ভলিউম ধরে রাখা, অবশিষ্ট বাফার পরিমাণ, এবং চাপ রিলিজ পরিমাণ, যেমন চিত্র 2-12 এ দেখানো হয়েছে।
(চিত্র 2-12 স্ক্রু ইজেকশন অবস্থান)
ইনজেকশন সময়
ইনজেকশনের সময় হল প্লাস্টিক প্রবাহ, ছাঁচ পূরণ এবং ধরে রাখার জন্য প্রয়োজনীয় সময় সহ স্ক্রুতে চাপ প্রয়োগ করার সময়। অতএব, ইনজেকশন সময়, ইনজেকশন গতি, এবং ইনজেকশন চাপ সব গুরুত্বপূর্ণ ছাঁচনির্মাণ শর্ত. সঠিক ইনজেকশন সময় খুঁজে বের করা দুটি পদ্ধতি ব্যবহার করে করা যেতে পারে: চেহারা সেটিং পদ্ধতি এবং ওজন নির্ধারণ পদ্ধতি।
যদিও ইনজেকশনের সময় খুব কম এবং ছাঁচনির্মাণ চক্রের উপর সামান্য প্রভাব ফেলে, ইনজেকশনের সময় সামঞ্জস্য করা গেট, রানার এবং গহ্বরের চাপ নিয়ন্ত্রণে একটি গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে। একটি যুক্তিসঙ্গত ইনজেকশন সময় গলে আদর্শ ভরাট অর্জনে সহায়তা করে এবং পণ্যের পৃষ্ঠের গুণমান উন্নত করতে এবং মাত্রিক সহনশীলতা হ্রাস করার জন্য অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। ইনজেকশন সময় শীতল সময়ের তুলনায় অনেক কম হওয়া উচিত, প্রায় 1/10 থেকে 1/15 শীতল সময়ের। এই নিয়মটি প্লাস্টিকের অংশের মোট ছাঁচনির্মাণের সময় ভবিষ্যদ্বাণী করার জন্য একটি ভিত্তি হিসাবে ব্যবহার করা যেতে পারে, যেমন চিত্র 2-13 এ দেখানো হয়েছে।
(চিত্র 2-13 ছাঁচনির্মাণ চক্রে ইনজেকশন সময়ের অনুপাত: 1 - ইনজেকশন চক্রের শুরু; 2 - ইনজেকশন ফিলিং; 3 - চাপ ধরে রাখার সুইচ; 4 - গহ্বর পূরণ)
কুলডাউন সময়
কুলিং প্রক্রিয়া প্রাথমিকভাবে ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের শুরুতে শুরু হয়, এটি সম্পূর্ণ হওয়ার পরে নয়। অংশটি সহজেই ছাঁচ থেকে সরানো যায় তা নিশ্চিত করার সময় শীতল করার সময় যতটা সম্ভব কম হওয়া উচিত। সাধারণত, ঠাণ্ডা করার সময় চক্রের 70% থেকে 80% হয়, যেমন চিত্র 2-14 এ দেখানো হয়েছে।
চিত্র 2-14 কুলিং সাইকেল টাইম - ফিলিং টাইম: 4 - হোল্ডিং টাইম: " - অবশিষ্ট কুলিং টাইম: - কুলিং টাইম: 1, - প্লাস্টিকাইজিং টাইম: " - মোল্ড খোলা এবং বন্ধ করার সময়: 1 - সাইকেল টাইম: 1 -}})
অ্যান্টি-ললার পরিমাণ (স্ক্রু আলগা পরিমাণ)
স্ক্রু মিটারিং (প্রি-প্লাস্টিকাইজিং) তার অবস্থানে পৌঁছানোর পরে, এটি রৈখিকভাবে অল্প দূরত্বে প্রত্যাহার করে, মিটারিং চেম্বারে গলে যাওয়ার জন্য স্থান বাড়ায়, অভ্যন্তরীণ চাপ কমায়, এবং গলে যাওয়াকে মিটারিং চেম্বারের বাইরে প্রবাহিত হতে বাধা দেয় (নজল বা ফাঁকের মাধ্যমে)। এই প্রত্যাহার ক্রিয়াকে বলা হয় অ্যান্টি-ড্রুলিং, এবং প্রত্যাহার দূরত্বকে অ্যান্টি-ড্রুলিং অ্যামাউন্ট বা অ্যান্টি-ড্রোলিং স্ট্রোক বলা হয়। অ্যান্টি-ড্রুলিং-এর আরেকটি উদ্দেশ্য হল অগ্রভাগের প্রবাহ চ্যানেল সিস্টেমে চাপ কমানো এবং অভ্যন্তরীণ চাপ হ্রাস করা যখন অগ্রভাগ প্লাস্টিকাইজ করার আগে-প্রত্যাহার না করে, এবং ছাঁচ খোলার সময় প্রধান রানার অপসারণকে সহজতর করা। প্লাস্টিকের সান্দ্রতা এবং পণ্যের বৈশিষ্ট্যের উপর নির্ভর করে অ্যান্টি-ড্রুলিং পরিমাণ। অত্যধিক অ্যান্টি-ড্রুলিং পরিমাণের কারণে বায়ু বুদবুদগুলি মিটারিং চেম্বারে গলে আটকা পড়ে, যা পণ্যের গুণমানকে মারাত্মকভাবে প্রভাবিত করে। উচ্চ-সান্দ্রতাযুক্ত পদার্থের জন্য, কোনো অ্যান্টি-ললার পরিমাণ প্রয়োজন হয় না (সাধারণত 2-3 মিমি)।
অবশিষ্ট উপাদান
স্ক্রু ইনজেকশন সম্পূর্ণ হওয়ার পরে, স্ক্রু হেড থেকে সমস্ত গলে যাওয়া ইনজেকশন করা বাঞ্ছনীয় নয়; কিছু রিজার্ভ হিসাবে রাখা উচিত. এটি দুটি উদ্দেশ্যে কাজ করে: প্রথমত, এটি স্ক্রু হেড এবং অগ্রভাগের মধ্যে যান্ত্রিক সংঘর্ষ প্রতিরোধ করে; দ্বিতীয়ত, এই রিজার্ভ ইনজেকশন ভলিউমের পুনরাবৃত্তিযোগ্যতার উপর নিয়ন্ত্রণের অনুমতি দেয়, এইভাবে ছাঁচে তৈরি পণ্যের গুণমানকে স্থিতিশীল করে (খুব কম রিজার্ভ পর্যাপ্ত কুশনিং প্রদান করবে না; অত্যধিক অতিরিক্ত অবশিষ্টাংশ জমে যাবে)। একটি সাধারণ রিজার্ভ হল 5-10 মিমি।